電廠脫硫技術(shù)簡(jiǎn)述

　　根據(jù)控制SO2排放的工藝在煤炭燃燒過程中的位置,可將脫硫技術(shù)分為燃燒前、燃燒中和燃燒后三種。燃燒前脫硫主要是選煤、煤氣化、液化和水煤漿技術(shù);燃燒中脫硫指的是低污染燃燒、型煤和流化床燃燒技術(shù)，燃燒后脫硫也即所謂的煙氣脫硫技術(shù)。煙氣脫硫技術(shù)是目前在世界上惟一大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫方式,其他方法還不能在經(jīng)濟(jì)、技術(shù)上與之競(jìng)爭(zhēng)。

　　按脫硫產(chǎn)物是否回收,煙氣脫硫可分為拋棄法和再生回收法,前者脫硫混合物直接排放,后者將脫硫副產(chǎn)物以硫酸或硫磺等形式回收。按脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài),煙氣脫硫又可分為濕法、半干法和干法工藝。

　　1、濕法煙氣脫硫工藝

　　濕法煙氣脫硫工藝大多數(shù)采用堿性漿液或溶液作吸收劑,其中石灰石或石灰為吸收劑的強(qiáng)制氧化濕式脫硫方式是目前使用廣泛的脫硫技術(shù)。石灰石或石灰洗滌劑與煙氣中SO2反應(yīng),反應(yīng)產(chǎn)物硫酸鈣在洗滌液中沉淀下來,經(jīng)分離后即可拋棄,也可以石膏形式回收。目前的系統(tǒng)大多數(shù)采用了大處理量洗滌塔,300MW機(jī)組可用一個(gè)吸收塔,從而節(jié)省了投資和運(yùn)行費(fèi)用。系統(tǒng)的運(yùn)行可靠性已達(dá)99%以上,通過添加有機(jī)酸可使脫硫效率提高到95%以上。其他濕式脫硫工藝包括用鈉基、鎂基、海水和氨作吸收劑,一般用于小型電廠和工業(yè)鍋爐。以海水為吸收劑的工藝具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、不用投加化學(xué)品、投資小和運(yùn)行費(fèi)用低等特點(diǎn)。氨洗滌法可達(dá)到很高的脫硫效率,副產(chǎn)物硫酸銨和硝酸銨是可出售的化肥。

　　2、半干法煙氣脫硫工藝

　　噴霧干燥法屬于半干法脫硫工藝。該工藝于70年代初至中期開發(fā)成功,第一臺(tái)電站噴霧干燥脫硫裝置于1980年在美國(guó)北方電網(wǎng)的河濱電站投入運(yùn)行,此后該技術(shù)在美國(guó)和歐洲的燃煤電站實(shí)現(xiàn)了商業(yè)化。該法利用石灰漿液作吸收劑,以細(xì)霧滴噴入反應(yīng)器,與SO2邊反應(yīng)邊干燥,在反應(yīng)器出口,隨著水分蒸發(fā),形成了干的顆?；旌衔?。該副產(chǎn)物是硫酸鈣、硫酸鹽、飛灰及未反應(yīng)的石灰組成的混合物。

　　噴霧干燥技術(shù)在燃用低硫和中硫煤的中小容量機(jī)組上應(yīng)用較多。當(dāng)用于高硫煤時(shí)石灰漿液需要高度濃縮,因而帶來了一系列技術(shù)問題,同時(shí)由于石灰脫硫劑的成本較高,也影響了其經(jīng)濟(jì)性。但是近年來,燃用高硫煤的機(jī)組應(yīng)用常規(guī)旋轉(zhuǎn)噴霧技術(shù)的比例有所增加。噴霧干燥法可脫除70%～ 95%的SO2 ,并有可能提高到98% ,但副產(chǎn)物的處理和利用一直是個(gè)難題。

　　3、干法脫硫工藝

　　干法脫硫工藝主要是噴吸收劑工藝。按所用吸收劑不同可分為鈣基和鈉基工藝,吸收劑可以干態(tài)、濕潤(rùn)態(tài)或漿液噴入。噴入部位可以為爐膛、省煤器和煙道。當(dāng)鈣硫比為2時(shí),干法工藝的脫硫效率可達(dá)50%～70% ,鈣利用率達(dá)50%。這種方法較適合老電廠改造,因?yàn)樵陔姀S排煙流程中不需要增加什么設(shè)備,就能達(dá)到脫硫目的。